润滑技术在金属加工中被广泛使用，在使用的过程中，存在着摩擦学问题，是摩擦学技术充分发挥和应用的一个很重要领域，只要重视这方面工作，就能促使生产成本降低；能耗下降；污染减少；工艺简化；科技含量提高等。下面我们就来具体介绍一下润滑技术在金属加工工艺方面的应用。

1．车床上加工不锈钢件

在C602-1车床上加工不锈钢件（材料Cr18Ni9V，外圆Φ44.8mm，孔Φ15mmX131mm）原采用普通N32全损耗机械油作切削油，刀具寿命短，特别是孔加工刀具平均加工1～2个零件要修磨一次。

改进方法：改用专用不锈钢金属加工油后在同样工况下刀具寿命延长10倍，且加工出工件表面粗糙度也明显改善。  

润滑技术在金属加工工艺方面的应用 .jpg

2．多轴自动车床切削油与润滑油相通解决方法

国产的多轴自动，由于机床自身润滑油箱小，加上润滑系统机油泵出后很难回到原油箱，这样的小油箱开车后不久被吸干。不少机油跑到切削油的大油箱里，为保持平衡，不少机床用户将切削和润滑两只大小油箱联通，造成润滑油箱内全是被严重污染的切削油，致使机床磨损严重、精度下降快。

改进办法：

（1）推广采用切削润滑两用油。

（2）在原润滑系统油泵后再加装一只精过滤器，确保机床润滑系统的清洁。

（3）取消切削油箱，采用二硫化钼蜡笔润滑刀具或者采用气相润滑干切削装置等。  

3．高速切削蜗杆是否要用氯化石蜡

切削油加氯化石蜡生产效率可提高10倍以上，但氯化石蜡是有毒有害物质，不能长期使用。

改进方法：改用MoS2油剂做切削液，可取得同样的效果。

4、凸轮轴深孔加工的润滑

一个加工厂曾加工凸轮轴深孔时，因切削液选用不当，每加工一件要修磨深孔钻头三次。

改进方法：自从在原切削液中添加5%～7%“ER”金属调理剂后因刀具与工件间润滑性能大大改善，在其它条件相同的工况下，每加工3件凸轮轴深孔才修磨一次钻头，深孔钻头寿命延长9倍。  

5、磨床死顶尖的润滑

在磨削细长轴（包括车削）时，死顶尖与工件中心孔间润滑问题往往被当作小事而易忽视，经常随手加些黄油（钙基脂）在顶尖处算润滑了，但有时对一些大工件（细长轴）因负荷重，加上顶尖处润滑脂易被乳化液冲稀润滑失效，结果产生中心孔被咬毛，死顶尖烧伤，直接影响工件加工精度，更严重的有时发生顶尖断裂，工件飞出伤人事故。这主要因为工件中心与顶尖这对摩擦副接触面积小，单位面积负载大，润滑条件苛刻所致，

改进方法：后改用既耐水又磨的MoS2锂基脂，可解决以上问题。